سه مشکل فنی رایج در رنگرزی و تکمیل

اقدامات جامع
اقدامات درمانی خاص:
1. 100% naoh3% برای پارچه خاکستری قبل از رنگرزی استفاده می شود.ماده شوینده فعال سطحی l%پس از درمان در دمای 130 ℃ به مدت 60 دقیقه، نسبت حمام 1:10 تا 1:15 است.روش پیش تصفیه اثر فرسایشی خاصی بر روی الیاف پلی استر دارد، اما برای حذف الیگومرها بسیار سودمند است."Aurora" را می توان برای پارچه های رشته ای پلی استر کاهش داد، و پدیده پیلینگ را می توان برای الیاف متوسط ​​و کوتاه بهبود بخشید.
2. کنترل دمای رنگرزی زیر 120 ℃ و استفاده از روش رنگرزی حامل مناسب می تواند تولید الیگومرها را کاهش داده و عمق رنگرزی یکسانی را به دست آورد.
3. افزودن افزودنی های کلوئیدی محافظ پراکنده در طول رنگرزی نه تنها می تواند اثر تراز کنندگی ایجاد کند، بلکه از رسوب الیگومر بر روی پارچه نیز جلوگیری می کند.
4. پس از رنگرزی، محلول رنگ باید به سرعت حداکثر به مدت 5 دقیقه در دمای بالا از دستگاه تخلیه شود.از آنجایی که الیگومرها به طور مساوی در محلول رنگرزی در دمای 100 تا 120 درجه سانتیگراد توزیع می شوند، هنگامی که دما زیر 100 درجه سانتیگراد است، به راحتی جمع می شوند و روی محصولات رنگ شده رسوب می کنند.با این حال، برخی از پارچه های سنگین به راحتی چروک می شوند.
5. رنگرزی در شرایط قلیایی می تواند به طور موثری تشکیل الیگومرها را کاهش دهد و روغن باقی مانده روی پارچه را حذف کند.با این حال، رنگ های مناسب برای رنگرزی در شرایط قلیایی باید انتخاب شوند.
6. پس از رنگرزی، با عامل کاهنده بشویید، 32.5% (380be) NaOH 3-5 میلی لیتر در لیتر، سولفات سدیم 3-4 گرم در لیتر اضافه کنید، در دمای 70 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه درمان کنید، سپس سرد، گرم و سرد بشویید و با استیک خنثی کنید. اسید.

برای پودر سفید نخ
1. روش کامل روش زهکشی با دمای بالا است.
به عنوان مثال، بلافاصله پس از اتمام دمای ثابت 130 درجه سانتیگراد، شیر تخلیه را باز کنید (120 درجه سانتیگراد خوب است، اما نمی تواند کمتر باشد، زیرا 120 درجه سانتیگراد نقطه تبدیل شیشه پلی استر است).
● با این حال، بسیار ساده به نظر می رسد.در واقع، مهمترین چیز دشوارترین مشکل ایمنی است: صدا و ارتعاش مکانیکی در لحظه تخلیه مایع با دمای بالا شگفت انگیز است، ماشین آلات پیری به راحتی می توانند پیچ ​​ها را شکسته یا شل کنند، و ماشین آلات رنگرزی ترک مکانیکی. منفجر خواهد شد (توجه ویژه).
● اگر می خواهید اصلاح کنید، بهتر است برای طراحی اصلاح به کارخانه ماشین آلات اصلی بروید.شما نمی توانید زندگی انسان را به عنوان یک چیز کوچک در نظر بگیرید.
● دو نوع روش زهکشی وجود دارد: زهکشی به مخزن آب و زهکشی به اتمسفر.
● به پدیده فلاشینگ پشت پس از تخلیه توجه کنید (شرکت با تجربه تولید سیلندر رنگ به خوبی می داند).
● زهکشی در دمای بالا مزیت کوتاه شدن رنگرزی را دارد، اما برای کارخانه هایی با تکرارپذیری ضعیف دشوار است.

2. برای کارخانه هایی که نمی توانند مایع را در دمای بالا تخلیه کنند، می توان از مواد شوینده الیگومر برای جایگزینی مواد شوینده در پروژه پاکسازی کاهش استفاده کرد، اما اثر آن 100٪ نیست.
● پس از رنگرزی سیلندر را مرتب بشویید و پس از حدود 5 سیلندر با رنگ های متوسط ​​و تیره، یک بار استوانه را بشویید.
● در صورت وجود مقدار زیادی گرد و غبار سفید روی دستگاه رنگرزی جریان مایع، اولویت اول شستشوی سیلندر است.

برخی نیز فکر می کنند که نمک ارزان تر است
برخی نیز فکر می کنند که قیمت نمک نسبتاً ارزان است و می توان از نمک به جای پودر یوانمینگ استفاده کرد.اما بهتر است رنگ های روشن را با هیدروکسید سدیم رنگ کنید تا با نمک و رنگ های تیره را با نمک بهتر رنگ کنید.هر آنچه مناسب است باید قبل از استفاده آزمایش شود.

6. ارتباط بین دوز هیدروکسید سدیم و نمک
رابطه بین مقدار هیدروکسید سدیم و مقدار نمک به شرح زیر است:
6 قسمت Na2SO4 بی آب = 5 قسمت NaCl
12 قسمت هیدرات Na2SO4 · 10h20 = 5 قسمت NaCl
مواد مرجع: 1. بحث در مورد جلوگیری از لکه ها و لکه های رنگرزی پارچه های بافتنی پلی استر توسط Chen Hai، Zhu Minmin، Lu Yong و Liu Yongsheng 2. کمک به مشکل پودر سفید نخ پلی استر توسط Se Lang.

علل و راه حل های گل های رنگی
پیش از این، وی چت به طور خاص در مورد مشکل پایداری صحبت کرده بود، که متداول ترین سوال Dyers بدون حاشیه بود، در حالی که مشکل گل رنگ دومین سوال پرطرفدار در بین رنگرزهای بدون حاشیه بود: موارد زیر یک چیدمان جامع از گل های رنگی است، اول: دلایل، دوم، راه حل ها، و سوم، اطلاعات مربوطه.

در مجموع، دلایل عبارتند از:
1. مشکلات فرمولاسیون و عملیات فرآیند:
فرآیند فرمولاسیون نامعقول یا عملکرد نامناسب باعث تولید گل های رنگی می شود.
فرآیند غیر منطقی (مانند افزایش و کاهش بسیار سریع دما)
عملکرد ضعیف، گره خوردن در هنگام رنگرزی و قطع برق در هنگام رنگرزی؛
افزایش بسیار سریع دما و زمان نگهداری ناکافی؛
آب تمیز کردن تمیز نیست و مقدار pH سطح پارچه ناهموار است.
دوغاب روغن پارچه جنینی بزرگ است و پس از شستشو به طور کامل پاک نشده است.
یکنواختی سطح پارچه پیش تصفیه

2. مشکلات تجهیزات
خرابی تجهیزات
به عنوان مثال اختلاف دما در کوره دستگاه هیت ستینگ پس از رنگرزی پلی استر با رنگ های پراکنده به راحتی باعث ایجاد اختلاف رنگ و گل های رنگی می شود و نیروی پمپاژ ناکافی دستگاه رنگرزی طناب نیز تولید گل های رنگی را آسان می کند.
ظرفیت رنگرزی خیلی زیاد و خیلی طولانی است.
ماشین رنگرزی به آرامی کار می کند.یک مرد رنگ شده حد و مرزی ندارد
سیستم گردش خون مسدود شده است، سرعت جریان بسیار کند است و نازل مناسب نیست.

3. مواد اولیه
یکنواختی مواد اولیه الیاف و ساختار پارچه.

4. مشکلات رنگ
رنگها به راحتی جمع می شوند، حلالیت ضعیف، سازگاری ضعیف، و بیش از حد حساس به دما و pH هستند، که به راحتی گل های رنگی و تفاوت رنگ تولید می کنند.به عنوان مثال، فیروزه ای واکنشی KN-R به راحتی گل های رنگی تولید می کند.
دلایل رنگرزی عبارتند از سطح ضعیف رنگها، مهاجرت رنگها در طول رنگرزی و ظرافت بیش از حد رنگها.

5. مشکلات کیفیت آب
کیفیت نامناسب آب باعث ترکیب رنگ ها و یون های فلزی یا تجمع رنگ ها و ناخالصی ها می شود و در نتیجه رنگ ها شکوفا می شوند، رنگ روشن و نمونه ای وجود ندارد.
تنظیم نادرست مقدار pH حمام رنگرزی.

6. مشکلات کمکی
دوز نامناسب مواد افزودنی؛از میان مواد کمکی، کمکی های مربوط به گل رنگ عمدتاً شامل نافذ، عامل تراز، پخش کننده کیلیت، عامل کنترل کننده مقدار pH و ... می باشد.
راه حل هایی برای رنگ ها و گل های مختلف
از گل هایی که به طور یکنواخت پخته نشده اند به گل های رنگی تبدیل می شوند.
شست و شوی ناهموار و حذف ناهموار ناخالصی ها روی پارچه باعث می شود که میزان جذب رطوبت قسمت پارچه متفاوت باشد و در نتیجه گل ها رنگی می شوند.

معیارهای
1. مواد کمکی آبشستگی باید به طور کمی به صورت دسته ای تزریق شوند و مواد کمکی باید کاملاً پر شوند.تاثیر تزریق پراکسید هیدروژن در دمای 60-70 درجه بهتر است.
2. زمان حفظ حرارت پخت و پز باید کاملاً مطابق با الزامات فرآیند باشد.
3. حفظ حرارت باید برای یک دوره زمانی برای درمان بسته بندی پارچه مرده ادامه یابد.
لکه آب تمیز کننده شفاف نیست و پارچه جنینی با مواد قلیایی آغشته شده و در نتیجه گل های رنگی ایجاد می شود.

معیارهای
پس از شستشوی آب، یعنی پس از مخلوط شدن 10 درصد اسید استیک گلاسیال با قلیایی باقیمانده، مجدداً آب را بشویید تا سطح پارچه ph7-7.5 شود.
اکسیژن باقیمانده روی سطح پارچه پس از پخت تمیز نمی شود.

معیارهای
در حال حاضر اکثر آنها با دستگاه های کمکی هواگیر هواگیری می شوند.در روش‌های معمولی، اسید استیک یخبندان به مدت 5 دقیقه به صورت کمی تزریق می‌شود، دما به مدت 5 دقیقه به 50 درجه سانتی‌گراد افزایش می‌یابد، دستگاه هواگیر به طور کمی با آب تمیز تزریق می‌شود، دما به مدت 15 دقیقه حفظ می‌شود و نمونه آب گرفته می‌شود. میزان اکسیژن را اندازه گیری کنید
مواد شیمیایی ناهموار و انحلال ناکافی رنگ باعث شکوفایی رنگ می شود.

معیارهای
ابتدا در آب سرد هم بزنید سپس در آب گرم حل کنید.دمای شیمیایی را با توجه به خواص رنگ تنظیم کنید.دمای شیمیایی رنگ‌های راکتیو معمولی نباید از 60 درجه سانتی‌گراد تجاوز کند. رنگ‌های مخصوص باید خنک شوند، مانند آبی درخشان br_ v. می‌توان از مواد شیمیایی جداگانه استفاده کرد که باید کاملاً هم زده، رقیق و فیلتر شوند.

سرعت افزودن پروموتر رنگ (هیدروکسید سدیم یا نمک) خیلی سریع است.

نتیجه
خیلی سریع منجر به ایجاد محرک های رنگ در سطح طناب مانند پارچه با غلظت های مختلف می شود که در نتیجه باعث ایجاد رنگ های مختلف در سطح و داخل می شود و گل های رنگی تشکیل می دهد.

معیارهای
1. رنگ باید به صورت دسته ای اضافه شود و هر افزودن باید آهسته و یکنواخت باشد.
2. اضافه شدن دسته باید کمتر از بار اول و بیشتر از بار دوم باشد.فاصله بین هر افزودن 10-15 دقیقه است تا تبلیغ رنگ یکنواخت شود.
عامل تثبیت کننده رنگ (عامل قلیایی) خیلی سریع و بیش از حد اضافه می شود و در نتیجه باعث شکوفایی رنگ می شود.

معیارهای
1. قلیایی چکاننده معمولی باید در سه نوبت با اصل اول کمتر و بعد بیشتر تزریق شود.دوز اول 1% 10. دوز دوم 3% 10. آخرین دوز 6% 10 است.
2. هر اضافه باید آهسته و یکنواخت باشد.
3. سرعت افزایش دما نباید خیلی سریع باشد.تفاوت سطح پارچه طناب باعث تفاوت در میزان جذب رنگ و گلدهی رنگ می شود.سرعت گرمایش (1-2 ℃ / دقیقه) را به شدت کنترل کنید و حجم بخار را در هر دو طرف تنظیم کنید.
نسبت حمام خیلی کم است و در نتیجه تفاوت رنگ و گل رنگ ایجاد می شود.
اکنون بسیاری از کارخانه ها تجهیزات رنگرزی سیلندر هوا هستند.
اقدامات: بر مقدار آب مطابق با الزامات فرآیند تسلط داشته باشید.

گل رنگی شستشوی صابون.
آب شستشو پس از رنگرزی شفاف نیست، محتوای pH در حین صابون زدن زیاد است و دما خیلی سریع افزایش می‌یابد تا گل‌های رنگی تولید کند.پس از افزایش دما به دمای مشخص شده، باید برای مدت معینی نگهداری شود.

معیارهای:
آب شستشو در برخی از کارخانه ها با ماده صابون اسیدی تمیز و خنثی می شود.باید حدود 10 دقیقه در دستگاه رنگرزی کار کرد و سپس دما را بالا برد.اگر برای رنگ های حساس مانند آبی دریاچه ای و رنگ آبی مناسب است، سعی کنید قبل از صابون زدن PH را آزمایش کنید.

البته با ظهور صابون های جدید، صابون هایی با دمای پایین در بازار وجود دارد که این موضوع دیگری است.
آب شستشو در حمام رنگرزی شفاف نیست و در نتیجه گل ها و لکه های رنگی ایجاد می شود.
پس از صابون زدن، مایع باقیمانده به وضوح شسته نمی شود که باعث می شود غلظت مایع رنگ باقیمانده روی سطح و داخل پارچه متفاوت باشد و روی پارچه ثابت می شود تا در هنگام خشک شدن گل های رنگی ایجاد شود.

معیارهای:
پس از رنگرزی با آب کافی بشویید تا رنگ شناور از بین برود.
تفاوت رنگ (تفاوت سیلندر، تفاوت نوار) ​​ناشی از افزودن رنگ.
1. علل تفاوت رنگ
A. سرعت تغذیه متفاوت است.اگر مقدار تبلیغ رنگ کم باشد، در چند بار اضافه شدن آن تاثیر خواهد داشت.به عنوان مثال، اگر یک بار اضافه شود، زمان کوتاه است، و تبلیغ رنگ ناکافی است و در نتیجه رنگ شکوفا می شود.
ب. مالش ناهموار در هر دو طرف تغذیه، که منجر به تفاوت نوارها می شود، مانند تیره شدن در یک طرف و نور کمتر در طرف دیگر.
ج. زمان برگزاری
د- تفاوت رنگ ناشی از روش های مختلف برش رنگ است.الزامات: نمونه ها را برش دهید و رنگ ها را به همان روش مطابقت دهید.
به عنوان مثال، پس از 20 روز حفظ حرارت، نمونه ها برای تطبیق رنگ برش داده می شوند و درجه شستشو پس از برش متفاوت است.
E. تفاوت رنگ ناشی از نسبت های مختلف حمام است.نسبت حمام کوچک: عمق رنگ نسبت حمام بزرگ: نور رنگ
و- درجه پس از درمان متفاوت است.پس از درمان کافی، حذف رنگ شناور کافی است و رنگ روشن تر از رنگ ناکافی پس از درمان است.
ز- بین دو طرف و وسط اختلاف دما وجود دارد و در نتیجه اختلاف نوار ایجاد می شود
افزودن رنگ باید آهسته باشد، حداقل 20 دقیقه برای تزریق کمی و 30-40 دقیقه برای رنگ حساس.

2. تغذیه و ردیابی رنگ.
1) وضعیت نور رنگ:
الف- ابتدا نسخه اصلی فرآیند را بررسی کنید و رنگ را با توجه به درجه تفاوت رنگ و وزن پارچه وزن کنید.
ب. رنگ دنبال کننده رنگ باید به اندازه کافی حل، رقیق شده و پس از فیلتراسیون استفاده شود.
ج. ردیابی رنگ مربوط به تغذیه در دمای معمولی است و تغذیه کند و یکنواخت است تا از سرعت بیش از حد عملیات و ایجاد رنگ مجدد جلوگیری شود.
2) شرایط عمق رنگ
الف. صابون زدن را تقویت کنید و پس از درمان کافی.
ب. Na2CO3 را برای رنگ زدایی جزئی اضافه کنید.
محتوای فوق مجموعه ای جامع از «رنگرز»، «رنگرز بدون مرز» و اطلاعات شبکه است و توسط رنگرزان بدون مرز گردآوری شده است.لطفاً در صورت چاپ مجدد آن را ذکر کنید.
3. ثبات رنگ
به گزارش dyebbs بر اساس آمار.در میان تمام سوالات رنگرزی، ثبات رایج ترین سوال است.ثبات رنگرزی مستلزم کیفیت بالای پارچه های رنگ شده و چاپ شده است.ماهیت یا درجه تغییر حالت رنگرزی را می توان با ثبات رنگرزی بیان کرد.به ساختار نخ، ساختار پارچه، روش چاپ و رنگرزی، نوع رنگ و نیروی خارجی مربوط می شود.الزامات مختلف برای ثبات رنگ باعث تفاوت های زیادی در هزینه و کیفیت می شود.
1. شش ثبات پارچه اصلی
1. پایداری در برابر نور خورشید
ماندگاری در برابر آفتاب به میزان تغییر رنگ پارچه های رنگی در اثر نور خورشید اشاره دارد.روش تست می تواند قرار گرفتن در معرض نور خورشید یا قرار گرفتن در معرض نور خورشید با ماشین باشد.درجه محو شدن نمونه پس از قرار گرفتن در معرض نور خورشید با نمونه رنگ استاندارد که به 8 سطح تقسیم می شود، 8 سطح بهترین و 1 سطح بدترین است مقایسه می شود.پارچه هایی با مقاومت ضعیف در برابر آفتاب نباید به مدت طولانی در معرض نور خورشید قرار گیرند و باید در مکانی با تهویه قرار داده شوند تا در سایه خشک شوند.
2. ثبات مالش
پایداری مالش به درجه از بین رفتن رنگ پارچه های رنگ شده پس از مالش اشاره دارد که می توان آن را به مالش خشک و مالش مرطوب تقسیم کرد.پایداری مالش بر اساس درجه لک شدن پارچه سفید ارزیابی می شود که به 5 سطح (1-5) تقسیم می شود.هر چه این مقدار بزرگتر باشد، پایداری مالش بهتر است.عمر مفید پارچه هایی با ثبات مالش ضعیف محدود است.
3. ثبات شستشو
شستشوی آب یا ماندگاری صابونی به میزان تغییر رنگ پارچه رنگ شده پس از شستشو با مایع لباسشویی اشاره دارد.معمولاً از کارت نمونه خاکستری به عنوان استاندارد ارزیابی استفاده می شود، یعنی از تفاوت رنگ بین نمونه اصلی و نمونه پس از محو شدن برای ارزیابی استفاده می شود.ثبات شستشو به 5 درجه تقسیم می شود که درجه 5 بهترین و درجه 1 بدترین است.پارچه هایی با ثبات شستشوی ضعیف باید خشک شوند.در صورت انجام نظافت مرطوب، باید به شرایط شستشو توجه مضاعف داشت، مثلاً دمای شستشو نباید خیلی بالا باشد و زمان شستشو نباید زیاد باشد.
4. ثبات اتو
ماندگاری اتو به میزان تغییر رنگ یا محو شدن پارچه های رنگ شده در حین اتو اشاره دارد.میزان تغییر رنگ و محو شدن با رنگ آمیزی اتو روی پارچه های دیگر به طور همزمان ارزیابی می شود.ثبات اتو به درجه 1-5 تقسیم می شود که درجه 5 بهترین و درجه 1 بدترین است.هنگام تست ثبات اتو پارچه های مختلف، دمای اتو باید انتخاب شود.
5. ثبات تعریق
پایداری تعریق به میزان تغییر رنگ پارچه های رنگ شده پس از خیساندن در تعریق اشاره دارد.پایداری تعریق به طور کلی در ترکیب با ثبات رنگ های دیگر علاوه بر اندازه گیری جداگانه آزمایش می شود زیرا اجزای تعریق مصنوعی متفاوت هستند.پایداری تعریق به 1-5 درجه تقسیم می شود و هر چه مقدار آن بزرگتر باشد بهتر است.
6. ثبات تصعید
منظور از پایداری سابلیمیشن میزان تصعید پارچه های رنگ شده در طول نگهداری است.درجه تغییر رنگ، محو شدن و رنگ‌آمیزی پارچه سفید پارچه پس از عملیات پرس گرم خشک توسط کارت نمونه درجه‌بندی خاکستری برای پایداری سابلیمیشن ارزیابی می‌شود.به 5 درجه تقسیم می شود که درجه 1 بدترین و درجه 5 بهترین است.ثبات رنگ پارچه های معمولی معمولاً برای رسیدن به درجه 3-4 لازم است تا نیازهای پوشیدن را برآورده کند.
2. نحوه کنترل انواع ثابت
پس از رنگرزی، توانایی پارچه برای حفظ رنگ اصلی خود را می توان با آزمایش ثبات رنگ های مختلف بیان کرد.شاخص های متداول مورد استفاده برای تست ثبات رنگرزی عبارتند از: ثبات شستشو، ثبات مالش، پایداری نور خورشید، ثبات سابلیمیشن و غیره.
هرچه ماندگاری پارچه در شستشو، ماندگاری مالش، مقاومت در برابر نور خورشید و پایداری سابلیمیشن بهتر باشد، ماندگاری رنگ پارچه بهتر است.
عوامل اصلی مؤثر بر ثبات فوق شامل دو جنبه است:
اولین مورد عملکرد رنگ ها است
دوم فرمولاسیون فرآیند رنگرزی و تکمیل است
انتخاب رنگ‌هایی با عملکرد عالی پایه‌ای برای بهبود پایداری رنگرزی است و فرمول‌بندی یک فرآیند رنگرزی و تکمیل معقول کلید تضمین ثبات رنگرزی است.این دو مکمل یکدیگر هستند و نمی توان آنها را نادیده گرفت.

ثبات شستشو
ماندگاری پارچه ها در شستشو شامل ماندگاری رنگ در برابر محو شدن و ثبات رنگ در برابر لکه شدن است.به طور کلی، هر چه ماندگاری رنگ منسوجات بدتر باشد، ثبات رنگ در برابر لکه پذیری بدتر است.هنگام آزمایش ثبات رنگ یک پارچه، ثبات رنگ الیاف را می توان با آزمایش ثبات رنگ الیاف به شش الیاف متداول نساجی تعیین کرد (این شش الیاف متداول نساجی معمولاً شامل پلی استر، نایلون، پنبه، استات، پشم، ابریشم و اکریلیک).

آزمایشات روی ثبات رنگ شش نوع الیاف به طور کلی توسط یک شرکت بازرسی حرفه ای مستقل با صلاحیت انجام می شود که نسبتاً عینی و منصفانه است.) برای محصولات الیاف سلولزی، پایداری آب رنگ های راکتیو بهتر است.